不同材料制品的加工工藝和操作條件各不相同，對配套應(yīng)用的脫模劑的工藝性能和使用性能要求也各不相同。單一種脫模劑不可能分別適用于多種材質(zhì)和加工條件差異很大的制品的成型加工。有機硅脫模劑的工藝性能和使用性能優(yōu)劣只是相對于確定的制品材質(zhì)和成型工藝條件而言，對于某種材質(zhì)或加工工藝使用效果滿意的脫模劑，改換用于另外的材質(zhì)或工藝，不一定都能得到滿意的結(jié)果。要想研制生產(chǎn)出性能優(yōu)良的有機硅脫模劑，首先必須明確應(yīng)用對象和使用條件與要求，分析相關(guān)技術(shù)關(guān)鍵，進而制定正確的技術(shù)路線和研制方案，應(yīng)用適當合成工藝和優(yōu)選配方，研制生產(chǎn)適用于確定使用要求的有機硅脫模劑。

有機硅脫模劑生產(chǎn)技術(shù)路線：

1、成型制品的材質(zhì)及性能：包括物質(zhì)的極性、熔體黏度、對模具材料的黏結(jié)狀況等；

制品成型工藝條件：加工溫度、存模時間、制品從模具剝離的運動方向(在模具工作面上滑移或與模具工作面垂直剝離)等；

2、成型制品的技術(shù)要求：加工批量大小、制品尺寸與工件精度要求、加工制品的表面后續(xù)黏結(jié)涂飾性要求等；

3、制品加工模具條件：模具材質(zhì)、形狀與規(guī)格尺寸、模具工作面表面狀態(tài)、模具對脫模劑涂施的特定要求等；

4、脫模劑工藝性能及使用性能要求：脫模劑施用與清除工藝限制、脫模劑工作溫度與工作壽命、加工制品剝離力要求等。

   根據(jù)上述各項技術(shù)條件和工藝要求，確定有機硅脫模劑的劑型、主體組分類型及其物質(zhì)結(jié)構(gòu)，并按照脫模劑預定要求合成特定組成和結(jié)構(gòu)的有機硅基礎(chǔ)聚合物，進而參照具體操作條件選擇配伍功能助劑，以確保主體組分充分發(fā)揮預期的各項功能。對于要求脫模剝離力盡量小的脫模劑，通常選用黏度較小的硅油摻混并用，必要時應(yīng)用其適當濃度的溶液，這類脫模劑在使用過程中，脫模劑組分明顯遷移，剝離容易，但這類脫模劑使用壽命短，一次涂施脫模劑，使用有限次數(shù)后即需要重復涂施，并且成型制品將喪失后續(xù)表面涂飾、黏結(jié)性能。

    對于成型溫度高、成型制品不允許脫模劑組分遷移污染的成型加工，只能使用非遷移型耐高溫脫模劑。其主體成分應(yīng)選用特制的有機硅樹脂，并且還要求硅樹脂的固化膜層不得存在返黏的缺陷。對于橡膠輪胎熱壓硫化等較大型熱壓成型模具，通常采用硅油或硅橡膠水乳液作脫模劑。因為成型模具自身熱容量大，涂施水劑型脫模劑也會較快烘干模具，同時應(yīng)用水劑型脫模劑還排除了使用溶劑型脫模劑可能著火的危險。

   對于一模多件電子元器件等精細制品的成型加工，則多采用復合硅油氣霧劑型脫模劑。高檔精細制品加工可以承受較高成本的脫模劑。

   對于加工過程對模具有較強沖擊的粗糙物料的成型加工，大多采用硅橡膠混配的油膏作脫模劑。脫模劑的基礎(chǔ)材料選型還需考慮制品自模具中剝離的移動方式：精細脆弱的成型制品垂直于模具工作面剝離，宜用硅橡膠型脫模劑。粗大制品自長筒形模具工作面平行滑移剝離時，只能用硬滑固化膜型的脫模劑，這種工況如采用硅橡膠型軟彈性脫模劑，則會因脫模劑膜層澀滯而造成脫模困難。